细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。
细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。
1、 成纱前断头的分析
指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点：
1.1、 粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。
1.2、 挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。
2、 成纱后断头的分析
指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关：
2.1、 锭速的影响
锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。
2.2、 纲丝圈重量的影响
钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：
2.2.1、 纱线品种
纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。
2.2.2、 锭速
锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。
2.2.3、 钢领的使用时间的影响
同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。
2.2.4、 钢领的直径与筒管的长度
钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，张力增加较多，若采用较重钢丝圈，在
大纱卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增
加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半
径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。
2.2.4、 钢领型号
在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。
2.3、 钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响
钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。
2.4、 合理确定钢丝圈使用周期
随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行
的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用
周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱
号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发
现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生
大面积断头。
2.5、 捻度对断头的影响
纱线捻度在一定范围内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度2％左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽。