染整企业如何应对环保挑战(二)
发布日期：2006-11-07 19:56:15 纺织检测网http://www.nt315.com/
3、具体应对方式
目前染整行业最直接的环保压力来自两个方面:成品面料环保化和排放物环保化。
成品面料环保化是一个企业在国内外贸易市场，特别是国际贸易市场中生存的前提。而在此基础上的排放物环保化，是实现清洁生产的基础，也是企业可持续发展的根本，所以，染整企业迎接环保挑战必须要做的是:
3·1 排查影响面料各环节，率先实现成品面料环保化(反推)
达到这个目标染整企业要做的是进行逐项反查:① 排出成品面料环保化要达到的项目和指标;② 找出影响这些项目的因素;③ 制定规避或解决方案。
1)严格按Oeko-Tex Standard l00的要求组织生产。
Oeko-Texl00标准基本内容包括十三个项目，这些项目可以破坏人体免疫系统;对呼吸道、皮肤造成刺激;会致癌、致敏，还会影响环境。
(1)pH:搞清企业所用各种染料、各种工艺方法不同的下机pH值，制定相应方法。可用措施: a. 使用中和皂洗剂;b.用醋酸随机中和或柠檬酸中和。
(2)甲醛(2Oppm/75ppm/30Oppm):选用无 醛或低醛产品。若超标，用热尿素水洗涤。
(3)重金属:来源a.金属络合染料。B.染料合成过程带入。C.印染助剂中带入。D.纤维制造时带入。e.天然纤维在生长过程中从土壤中、空气中吸收沾污。应对方法:尽量筛选不含重金属的染化料;注意工艺到位，充分水洗;彻底前处理;若超标用络合分散剂处理。
(4)杀虫剂(54种):充分前处理。
(5)含氯酚(PCP、TCP)/OPP:防腐剂中含有。棉花运输过程所加可通过充分煮炼减轻，面料所带无法克服，筛选防腐剂。
(6)PVC增塑剂:标贴、拉练拉头、防雨布涂层。筛选(与常规面料关系不大)。
(7)有机锡化合物:用于抗菌加工整理/筛选;聚氨酯弹性纤维生产时不得使用;过去在颜料上用做防腐剂、增塑剂/不用;樟脑丸不能用。
(8)致癌染料:＜3Oppm，两个概念:一种是指可还原裂解出致癌芳胺的偶氮结构染料(24种结构比Eco-Label多两种，涉及146种染料)。另一种是指染料本身与人长期接触就会引起癌变。所谓致癌染料:市场已知的有11只，Oeko-Tex Standard l00的2000版列出了7只(2只分散/3只直接/1只酸性/l只碱性)。
致敏染料＜0.006%(20只，国际上已公认的有26只/25只分散1只酸性)。
最好措施:避免性筛选。
(9)有机氯染色载体。不用。
(10)禁用的抗菌整理、阻燃整理剂:筛选，避免使用。
(11)色牢度:耐水/3、耐汗/3-4、干摩/4、耐唾液/坚牢。达到难度不是很大。
(12)可挥发物:涂层剂、印花涂料中含有。使用筛选。
(13)气味:没有异常气味。
将这些项目逐项分解，在常规质量要求下，通过面料制造企业在工艺使用、染料助剂选用方面的把关控制，可以达到Oeko-Texl00标准要求。但每一个项目由于不同生产过程中，面对的具体要求、整理方式不同，会有一些不可控或无法克服的因素，要视具体情况而定。
2)达到各国客商不同环保要求。
从目前掌握的资料，基本以Oeko-Tex StendardlO0中的项目为蓝本，但一些大型零售商标准也有变化。如:HM公司的纺织品要求中增加了壬基酚乙氧基化物(乳化分散剂、渗透剂中有)、二硬酯二甲基乙酰胺(属于季铵盐组，被作为阳离子表活剂使用于柔软剂、抗静电剂中)、含氯漂白剂，这几个方面已属于Eco-Label要求范畴。
针对这些新要求，同样需要逐项分析、查找原因，进行筛选规避。
3·2 排查生产过程各环节，逐步实现清洁生产(顺查)
成品面料环保化只实现了清洁生产的一个环节，更多的工作是要达到从前到后整个过程的合理，最终实现高标准环保排放要求。
印染是用水大户，其废水排放量占整个行业的80%，且废水成分复杂，处理难度大。废水中大量污染物，主要来自两个方面:① 各种纤维材料，② 加工时所用的各种染化料。
纤维杂质含杂量较多:原棉杂质10%左右，主要棉蜡、果胶、色素、棉籽壳等;原毛杂质50%以上，主要为沙土、草屑、羊毛脂等;生丝含杂约20%，主要为丝胶;原麻含杂约20%。化纤本身含杂少，但制造过程会加入油剂、抗静电剂、润滑剂等各种添加剂，织造过程加入PVA、CMC等化学浆料，数量也不少。
在染化料方面:染料、助剂排放率在10%以上，其中以活性、硫化染料为最高，排放量最高达1/3左右;酸性染料和直接染料排放率在10%以上;分散染料和还原染料也有一定的数量。
这样，便约有纤维和染化料总重量的15%排入废水，数量相当惊人。为此染整行业所要做的，就是面对现实，按序排查生产过程各因素，将源头控制和末端治理同步推进。
1) 排查原材料中对环境的影响因素，尽量选用绿色原材料。
——纤维原料:对产品链的前道提出环保要求。
① 原料纤维出厂时有害残留物限定(如Eco-Labol标准规定:棉和其他纤维素中农药含量＜0.O5ppm;含脂原毛和其他蛋白质纤维中农药、杀虫剂含量≤0.5ppm;聚酯纤维中锑含量≤26Oppm等)。
② 纤维生产时环境污染物限定(如:粘胶生产中排入水中的锌含量≤0·3g/kg;氯纶在聚合纺丝过程中，释放的二异氰酸酯≤5mg/kg;尼龙6单体生产中排入大气的硫含量≤10g/kg。
③ 纺织过程使用物限定(如:所用浆料至少95%以上可被生物降解;使用环保型的防腐剂;不使用铈化合物进行增重处理等)。
印染厂无法控制，但可以通过排查、选择绿色加工原料来倡导原料生产绿色化。
——助剂:
不断了解助剂性能、发展方向及其对纺织品、对环境的影响。
印染助剂给生态带来的影响有时还远远超过纺织品本身。目前大多数国家对印染助剂和表活剂还没有正式的法规，均有一些非正式的协议。各国执行纺织助剂环保质量指标不同，但环保助剂的使用是实现清洁生产的重要方面，也是清洁生产从源头抓起的基础。面料生产企业必须不断关注环保助剂的新发展。
助剂所要考虑的环保性主要是:生物降解性、毒性、致畸致变异致癌性、环境激素(目前禁止70多种，与纺织助剂有关的10种左右，烷基酚、多氯联苯、五氯苯酚等);可吸附有机卤化物、可萃取重金属等。
下面对常用印染助剂作一下梳理:
（1）退浆剂:在以淀粉浆料为主的纤维素纤维上，酶退浆工艺已用得相当成熟，要倡导。在以化学浆为主的织物上，淡碱可能会使PVA形成凝胶而难于去除，因此仅用碱退浆，浆料常会去除不尽，有的厂干脆用热水退浆。现在传化介绍一种氧化剂加表活剂的双组分退浆剂能使PVA中的羟基转化成碳基，进一步氧化成羧基，在少量碱存在下，使PVA分子链迅速断裂，从而降低黏度，再通过表活剂对浆料、杂质充分乳化、分散、净洗，防止回沾，值得关注。
（2）渗透、精练助剂:趋势是以天然脂肪醇聚氧乙烯醚来代替烷基酚聚氧乙烯醚，并开发使用新型的表面活性剂(如烷基多糖苷、葡萄糖酰胺、松香系非离子表活剂等)。渗透剂、精练剂中，烷基磷酸酯是当前较理想的产品，但目前对其环保性也提出质疑。
(3)漂白助剂:以前多用有机螯合剂，稳定效果好，但生物降解性很差。现在很多用无机磷酸盐类产品，又有磷污染问题。另一类聚羧酸盐化合物，也有许多难于生物降解。因此有专家建议环保型氧漂稳定剂趋向用混合性，其主要原料可采用聚丙烯酰胺、磷酸酯盐、羟基羧酸盐、羧酸盐类等有机酸多价整合剂。
(4)净洗剂:目前符合环保要求，生物降解性优良的洗涤剂己可完全代替原非环保性洗涤剂。
(5)固色剂:目前国内无醛固色剂品种很多，主要是针对各种品种的效果筛选间题。
(6)粘合剂和交联剂:粘合剂中大多存在游离甲醛，目前重点开发的是低甲醛、超低甲醛产品，无甲醛粘合剂的品种很少。织物上的甲醛主要来自交联剂，通常使用的是三聚氰胺-甲醛缩合物，改性后可使甲醛大大减少，低甲醛交联剂已形成商品。目前进一步开展的是无甲醛交联剂的研究开发，至今未见商品化。
(7)柔软剂:阳离子柔软剂使用较多，但其不少品种的毒性及生物降解性都很不理想。正在考虑选择无毒无害易生物降解的天然功能剂对织物进行柔软整理。或者引入水溶性基团，使它们在水中易分解成脂肪酸和阳离子代谢物;非离子型的脂肪酸聚氧乙烯酯类表活剂的酯键易水解，且低泡无毒，生物降解性好，可作为环保型柔软成分;有机硅氧烷柔软剂一直末发生环境污染方面的问题，且使用效果好(但近期提出在生物降解方面也存在环保问题)。
(8)分散剂:在以往涤纶染色中使用萘磺酸甲醛缩合物类分散剂较多，这类分散剂生物降解性较差。目前木质素磺酸盐类分散剂使用面在扩大，丙烯酸类合成环保分散剂也在不断研制开发。
(9)还原剂:涤纶类织物用分散染料染色后一般用保险粉进行还原清洗，保险粉在碱性浴中才能更好发挥作用，故需加入烧碱，这就使得后面水洗负荷增加。现在也有一些环保型还原剂推出，只需在偏酸性条件下工作，可大大减轻水洗负荷。
(10)低甲醛、无甲醛树脂整理剂:原用的2D树脂经醚化改性后，甲醛含量大大降低，但仍有20-100mg/kg游离甲醛。巳开发的无甲醛树脂如BTCA等，价格昂贵，效果仍比2D梢差。当前无甲醛整理剂是各国研究的重要课题(结构上主要有双甲基双羟基乙烯脲树脂、聚氨酯树脂、多元羧酸和聚阳离子类化合物等)。
(11)防水整理剂:目前多用有机氟防水剂，也有用有机硅防水剂。但目前对这两者的环保性尚有争议。
从印染厂的角度，可以通过要求助剂供应单位提供环保性能测试报告，或保证书的方式加以控制。不过就目前国内现状，助剂厂商提供环保保证并不难，但听听专家分析，仍存在许多问题或不确定因素，值得使用厂家特别注意。
——染料:
染料所要考虑的环保性主要是:本身不是致癌性、致敏性或急毒性;可萃取的金属含量在极限值以下或尽量避免金属络合染料;不含环境激素及持续性有机污染物;固色率高，色牢度好、可满足应用性能等。
① 活性染料:活性染料的环保问题主要是:(除了可以避开的致癌芳胺)
a．固色率低(低的只有50-65%，造成印染加工过程大量排入水中)。
b．吸入过敏性:由粉状染料剂型引起，应尽量选用液状活性染料/30-50%浓度/80年代开发，和颗粒状活性染料/90年代开发/粉尘飞扬低、流动性好、吸湿性低、水溶解性好、贮藏稳定性好、便于运输等忧点，是高附加值新型商品染料。但随着进口染料国产化生产，这种优势在消失。
c．无机盐用量高(为了抑制纤维表面的负电荷，含盐废水很难处理)。
d，含有重金属(金属络合染料中，含铬/钴/镍的都是深色色谱，很难达到Oeko-Tex Standard l00中的限量，必须用非金属络合染料替代。含Cu的为蓝色谱中以酞菁和甲为母体的，有的色光比较特殊，无法替代，但由于铜含量限量较宽/25-5Omg/kg，一般能达到)。
e.环境激素及AOX值:对已知的结构，约有3/4的活性染料含有卤素原子，AOX问题比较突出，也是生态毒理学上一个显著特点。解决关键是活性基的改进(如乙烯砜型活性染料的发展)。
② 分散染料:分散染料的环保问题主要是：
a.致敏性:国际上已公认的26只/25只分散、1只酸性，Oeko-Tex Standard l00中禁止的有21只/全部是分散/包括两只致癌染料，其中17只是早期用于醋酸纤维的染料。(在Oeko-Tex Standard lO0中禁止的致敏染料，在Eco-Label中只要汗渍牢度ISO1O5E04≥4级，就可用)。
b.致癌芳胺:(9只)
c.AOX值的影响:许多偶氮型分散染料是以卤代芳胺作为重氮组分(所涉及的分散染料包括黄、橙、红色谱，少量其他色谱，不下70余只)。新开发的大多不含卤素，也就不存在
AOX问题。
③ 硫化染料:硫化染料的环保问题主要是:
a.致癌性:(l2只)成品结构中无，部分染料中间体中含有，若反应不完全，过滤不彻底，容易带入成品染料中。
b.重金属:氧化液中带入，清洗干净问题不大。
c.氧化剂引起水质富营养化问题。
d.气味:潮湿天气更严重，需充分净洗。
e.Na2S还原剂会产生含硫废水。
用环保型的液体硫化染料不存在以上问题。
④ 还原染料:使用环保问题较少，主要是制造过程的技术问题。
有些还原染料，在制造过程中要使用多氯化苯作为溶剂，它在Oeko-Tex Standard l00中限量小于lppm。如果染料后处理不充分，未将其去除，将残留于纺织品上并超过限量。而且多氯化苯在高温下会生成多氯联苯和多氯二（封）英等环境激素和致癌物质。
⑤ 涂料:
涂料中除了黑色为碳黑、白色为钛白粉以外，其他色谱都是有机颜料。偶氮结构最多，包含了大部分的红、黄、橙色;杂环类以红、紫色为主;酞菁类以蓝、绿色为主。
涂料的环保问题主要是:
a.致癌芳胺:涂料色浆中的主要禁用芳胺有三个，黄、橙色谱的3,3''-二氯联苯胺(DCB)和3,3''-二甲基联苯胺(DMB)，红色谱的2-甲基-5-硝基苯胺，共涉及56个颜料品种(DCB约占25只)。DCB为原料的颜料产量约占有机颜料的30%，所以以DCB为原料的黄、橙色是需要主要考虑的。
国际癌症研究事物局将化合物按其毒性分为三类，即:1-对人类致癌，2A-对人类大概会致癌，2B-对人类有可能致癌。DCB属于最轻的2B类致癌物质，且对人体是否有害国际上还有疑问。为此，德国联邦政府健康总署在1995年7月15日发布的第四修正案确认了对将能还原分解为包括DCB在内的致癌芳胺有机颜料加工的纺织品予以限制。而1996年7月23日颁布的第五修正案中，又有了一个明确说法，用DCB合成的偶氮颜料由于在法定条件下不会断裂，因此将不受限制。
但这并不意味着使用后纺织品上的安全，由于有机颜料中不可避免的残存痕量芳胺，这些痕量芳胺不需还原就能检出，所以用量多时就会超标(注意色碧纹染色)。
b.环境激素:DCB系列有机颜料在生产和应用时所产生的残渣和废物焚烧时，会产生多氯二（封）英和多氯苯并呋喃，两种最毒的环境污染物。
c.合成过程中产生致癌芳胺：如C.I颜料黄4本身不是致癌芳胺颜料，但合成中常由副反应带入。
d.氯化苯影响(TEX-l00规定＜lppm:有些有机颜料的合成是在氯苯衍生物中进行的(如:溶剂法生产铜酞菁是国内外普遍采用的方法。C·I颜料蓝15)，如反应结束后不能完全除去，后患无穷。
从印染厂的角度，大多数染料带来的环保问题，可以通过要求染料供应商提供染料索引号，逐一核对禁用染料索引号，并加以筛选进行规避。
2)梳理生产、工艺过程对清洁生产的影响因素，加强管理及推进新工艺的使用。
主旨:染整生产过程不断追求合理化:提倡以节能、降耗、减污、增效为目标的清洁生产。
——工艺:
① 采用低碱、无碱前处理工艺(用酶工艺、低温等离子技术应用于退浆和表面改性等)。
② 采用节能降耗工艺(冷堆前处理、冷堆染色、短流程等)。
③ 采用减少加工助剂(湿短蒸染色等)。
④ 少水和无水工艺(超临界CO2染色、涂料印染，转移、喷墨印花，泡沫染整等)。
⑤ 选用高固色染色工艺及高固色率染料。
⑥ 把握新品开发方间，多采用物理机械整理工艺(爱乐1000、烤花、刷花、起绒等)。
⑦ 控制好低氧燃烧和风机转速及煤的质量，采用煤分层燃烧技术;锅炉高温烟气余热利用;燃重油锅炉改用燃水煤浆方式等。
——设备:
全球染整设备技术发展两大趋势:
a.向环境保护、节能降耗、省时高效、短流程方面发展:
① 用电热烧毛机替代油、煤烧毛机，杜绝废气排放。
② 高效水洗单元使用(强力喷水循环系统、超声波等)
③ 烘前低轧余率轧车的使用、烘机冷凝水回用(无泵负压疏水阀的使用等)
④ 各工艺点自控、监控设施的使用，重视采用节能仪表。
⑤ 低浴比设备及其他节能设备的使用。
b.向自动化技术方面发展:
① 传动系统采用交流变频多单元调速系统;
② 控制系统广泛采用可编程控制器PLC或工业计算机控制IPC以及工艺参数在线监控，以大幅度提高工艺的稳定性、重现性。
——管理:
①合理安排前处理流程，减少换工艺放料。
② 精确计算每只颜色的染料用量，减少浪费排放。
③ 提高仿样成功率水平，减少试样放料。
④ 严防跑、冒、滴、漏。
⑤ 建立信息化管理、自动控制平台，减少人为差错浪费。
⑥ 提高生产过程热能管理水平。
——培训:
① 对技术人员进行环保纺织品、节能设备以及常用染化料环保性知识的系统培训，以提高清洁生产的自觉性。
② 对营销人员进行环保纺织品知识系统培训，进而对下单客户进行相关知识宣导，从接单开始，进行风险疏导，同时进行分析、预防、攻关。
③ 各渠道收集相关信息，及时跟踪原材料、工艺、设备、节能环保方面的发展方问及最新成果、环保纺织品标准考核项目、指标以及其他内容的最新发展，企业内及时沟通，以便主动应对。
3)优选废弃物及污水处理途径，实现完全达标排放。
无论前面采用了何种措施，以目前的生产条件，仍然还要排出相当数量的污水需要处理，通过最终处理实现完全达标排放是现阶段印染企业的一项重要工作。这项工作可分为几部分推进。
第一:排查源头、总量控制、降低浓度。
一般印染厂废水的污染源主要是:
退浆:废水含碱、酶等退浆剂和各种浆料，如淀粉、变性淀粉、PVA、CMC等，用水量不多，污染物较多;总固体和悬浮物也较多;COD、BOD值高;对印染废水指标的影响常达1/3以上。这种废水必须处理，如果化学浆料多，可用膜分离法浓缩退浆废水中的浆料(超滤回收)，降低污染负荷，而且可使聚合物浆料反复利用。
煮练:废水含碱、表面活性剂或洗涤剂，以及各种原棉杂质，用水量多，污染物很多;色深、碱性强;总固体和悬浮物指标很高;COD、BOD值较高。如在煮练蒸箱下面做一个蓄碱槽，排放水中的碱剂可以适度利用，这种废水应处理后排放。
漂白:含双氧水、次氯酸钠等漂白剂，COD、BOD较低，用水量大，污染轻，有时可排放或利用，也有略加处理后回用。
丝光:丝光过程从织物上洗下来的烧碱数量很大，国内印染厂大多进行烧碱回收，回收后排出的废水中BOD值和总固体都不高。用水量不多，含碱较高，pH值l2以上，丝光水经简单处理后可回用。
染色:含各种染料和染色工艺助剂，水质随染料而不同，色泽深，COD值较高，BOD值一般不高，可生化性较差，排放废水除常规处理还需脱色处理。对有些染化料可采用残液集中专项处理，如:采用超滤法回收还原染料等疏水性染料，以降低色度和COD量。
碱减量:pH l2，有机物浓度高，COD高达9万mg/L，废水中的高分子有机物和部分染料很难被降解，最好采用化纤仿真碱减量废水回收技术(对苯二甲酸的回收利用，回收率可达65-70%)。
印花:含各种染料、添加剂和大量浆料，BOD、COD值都较高，BOD约占印染厂废水总量的15%-20%。应处理后排放。
整理:含各类树脂和各种功能性整理剂，废水量不大，有时部分整理剂含有毒性，排放应加以控制。
以上可见，对废水指标影响大的工序是:退浆、煮练、染色、减量、印花。必须始终重点对这几个方面进行不断攻关突破。
第二:研究、采用最合理废水处理方法，实现达标治理:
我国印染废水COD浓度已从92年的800-l000mg/L上升到1200-1500mg/L，有的甚至达到2500-3000mg/L。通常情况印染厂的废水化学药剂、无机盐的含量较高，有机物含量相对较少，原水缺乏微生物合成所必须的营养，可生化性较差。再加上近年来由于新工艺、新原料、新染料、新助剂的不断开发和应用，生产过程排放的废水污染物更加复杂，季节性变化又大。而我国对污水排放要求却越来越高，所以污水处理的难度已越来越大。
国内所用基本的废水处理手段可分为三大类:
物理法:是利用沉淀、筛滤、离心等物理方法分离或去除废水中的悬浮物质。设备和操作简单，成本低。
生化法:是利用微生物作用来除去废水中溶解的成胶体状态的有机物。费用较低、操作方便、适应性广泛，一般能去除90%左右可被生物降解约有机污染物;特别适用以天然纤维和各类可溶性染料加工的废水处理，但对可溶性染料中的氮、磷元素去除效果较差，生化脱色效率不高。目前以活性污泥法和生物膜法应用较多。
化学法:是通过化学反应来分离或回收废水中的污染物。运行费用较高，一般① 用于氧化某些有色染料或有机物;② 沉淀和分离废水中的部分悬浮物或胶体，③ 去涂某些有害金属离子，从而降低污染物浓度和废水色度。常用于化纤和分散性染料加工的废水处理。以化学处理混凝法和氧化法应用较多。混凝法对降低COD、色度很有效，但对水溶性染料的去除效果差;氧化法有氯氧化、臭氧氧化和光氧化;国内都有应用;其中臭氧氧化对去除废水中的活性、直接、酸性、阳离子染料的色泽效果很好。氯氧化对降低固色率最低的活性。硫化的废水色度效果很好。但氯氧化后的AOX污染问题值得探讨。
现行处理工艺以生化处理为主，一般以物化/生化结合的方式处理，随着色度指标的提高，又以物化/生化/化学氧化结合的方式较多。当然还有其他的一些方法，也都具有其两面性。如：活性炭吸附法效果好，但活性炭再生困难。费用高;难以推广，膜集成技术也存在成本和寿命问题等。
所以迫切要求开发或优化成本合理的二级处理技术，或从原来的二级处理转向三级处理工艺。
总之，对处理方法的选用，一定要结合企业废水性质、数量、可用面积、成本等多种因素，充分利用原有条件。必须认识，随着执法力度越来越严，达标排放是一个企业生存的前提，是印染行业实现清洁生产的关键。
第三:废水深度治理及回用;
目前，印染行业水回用率7%:纺织行业约10%，为全国所有行业最低;既污染了环境，又浪费了资源，这是一个必须面对必须解决的问题，也是废水治理的最高境界。这方面的探讨很多，值得根据各个企业的实力以及工艺设备技术发展水平、环保政策和各地的水电价格进行合理性关注比较。
一般而言，使用一种方法处理染色废水，很难达到满意的回用效果，必须借助复合技术，如采用光催化氧化技术和膜技术(钠滤)相结合处理染色废水不仅无二次污染，而且可回收其中的盐等。
当然目前还面临回用水水质标准制定、处理成本偏高等问题。
4、结语
总之，环保工作是无论企业还是行业可持续发展的基础，也是我们的责任，我们没有选择。在环保工作的推进中，一定要变被动为主动，细化分析、分步推进，最大限度的减少污染源头污染物的产生，对源头不能削减的污染物，采用无害合理有效的方式进行再处理、再治理，并与上下游及相关行业、企业联手，共同提升应对能力。
可喜的是，现在我国的纺织服装及其相关各界已有了更多的共识，并进行了许多研究、开发工作，也取得了许多成绩。已基本形成“染料商在不断开发环保型的染化助剂；设备商以机械角度开发节能、少用水、少用化工助剂的设备;工艺设计致力于增加上染率;使用少水和无水加工”的局面。相信随着各个相关行业的发展和进一步联手，会将绿色壁垒变为我国纺织服装业的竞争优势，让我们共同努力。（来源：全球纺织网）
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